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Enterprise-Resource-Planning (ERP) bezeichnet die unternehmerische Aufgabe, Ressourcen wie Kapital, Personal, Betriebsmittel, Material, Informations- und Kommunikationstechnik und IT-Systeme im Sinne des Unternehmenszwecks rechtzeitig und bedarfsgerecht zu planen und zu steuern. Gewährleistet werden sollen ein effizienter betrieblicher Wertschöpfungsprozess und eine stetig optimierte Steuerung der unternehmerischen und betrieblichen Abläufe.

Eine Kernfunktion von ERP ist in produzierenden Unternehmen die Materialbedarfsplanung, die sicherstellen muss, dass alle für die Herstellung der Erzeugnisse und Komponenten erforderlichen Materialien an der richtigen Stelle, zur richtigen Zeit und in der richtigen Menge zur Verfügung stehen. Diese Aufgabe ist heutzutage nur noch mit Hilfe von IT-Systemen auf Basis einer modernen Informations- und Kommunikationstechnik zu erledigen.

Ein ERP-System ist eine komplexe oder eine Vielzahl miteinander kommunizierender Anwendungssoftware bzw. IT-Systeme, die zur Unterstützung der Ressourcenplanung des gesamten Unternehmens eingesetzt werden. Komplexe ERP-Systeme werden häufig in Teil-Systeme (Anwendungs-Module) aufgeteilt, die je nach Unternehmensbedarf miteinander kombiniert werden können.

Computer Aided Quality Management (CAQ) versteht die EDV-unterstützte Festlegung der Qualitätspolitik und deren Ziele sowie die rechnerunterstützte Qualitätssicherung im Unternehmen und ist ein Element des Qualitätsmanagements. Es begleitet den gesamten Produktionsprozess, mit allen operativen und dienstleistenden Bereichen. Diese auf Qualitätssicherung bezogene EDV-Unterstützung wird als Computer Aided Quality Assurance bezeichnet. CAQ-Systeme analysieren, dokumentieren und archivieren qualitätsrelevante Daten zu Fertigungsprozessen. CAQ umfasst computergestützte Maßnahmen zur Planung und Durchführung der Qualitätssicherung.

Disziplinen von CAQ sind unter anderem:

• Wareneingangskontrolle und Lieferantenbewertung
• Fertigungsvorbereitende Prüfung (Maschinenfähigkeitsuntersuchung (MFU), Messsystemanalyse (MSA))
• Fertigungsbegleitende Prüfung, (häufig in Form der statistischen Prozesslenkung)
• Warenausgangsprüfung
• Auditwesen (Planen und Durchführen von Audits sowie Verfolgen der gefundenen Mängel)
• Auswirkungsanalyse (FMEA)
• Dokumentenmanagement (Nachverfolgbarkeit von Dokumentenänderungen) (DMS)
• Maßnahmenmanagement (Nachverfolgbarkeit von Maßnahmendurchführung)
• Reklamationsmanagement (Nachverfolgbare Bearbeitung von Reklamationen anhand des sogenannten 8D-Verfahrens; siehe 8D-Report)
• Prüfmittelmanagement (Nachweis von Prüfmittelfähigkeit, Kalibrier- und Verwendungshistorie)
• Erstmusterprüfung (Nachweis der potentiellen Fähigkeit die geforderte Qualität zu produzieren)
• Qualitätsplanung (APQP)

FMEA (englisch Failure Mode and Effects Analysis, dt. „Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse“ oder kurz „Auswirkungsanalyse“) ist eine analytische Methode der Zuverlässigkeitstechnik. Dabei werden mögliche Produktfehler hinsichtlich ihrer Bedeutung für den Kunden, ihrer Auftretenswahrscheinlichkeit und ihrer Entdeckungswahrscheinlichkeit mit jeweils einer Kennzahl bewertet.

Im Rahmen des Qualitätsmanagements bzw. Sicherheitsmanagements wird die FMEA zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit vorbeugend eingesetzt. Die FMEA wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt. Weit verbreitet ist diese Methode in der Automobilindustrie sowie der Luft- und Raumfahrt, aber auch in anderen Industriezweigen ist eine sachgemäß durchgeführte FMEA häufig gefordert.